1. 在涂刷防腐涂料之前，应清除被涂物表面的焊渣、氧化皮、铁锈、水迹、油污、尘土等疏松附着物，除锈标准为Sa2.5级；
2. 当被涂物表面处理好，确认干燥无污、光滑平整符合涂刷要求时，应及时涂刷防腐防锈底漆，以免二次返锈。
二、 施工环境条件
1. 温度：一般控制在0~35℃；
2. 湿度：一般控制在不大于80%（大气湿度）；
3. 在有雨、雾、空气湿度较大和风沙条件下，禁止户外施工；
4. 野外作业和露天施工时，遇到雨、雾天应在下班前用雨布盖好已涂装的钢构物件。
三、 涂料的调配
1. 底漆按甲：乙=6：1比例调配；
2. 底漆充分搅拌均匀后，23±2℃经熟化20~30分钟方可施工，调配熟化好的涂料一般控制在3~4小时内用完，未及时用完并已发厚的余料不得稀释后在用；
3. 涂刷第二道底漆时，涂装间隔最短6小时，最长2周；
4. 底漆实干情况下（12~24小时）方可涂刷配套施工面漆；
5. 面漆按甲：乙=5：1比例调配，调配均匀后略静止一会即可施工；
6. 不论是底漆还是面漆在调配涂料时，配比和计量一定要准确；
7. 面漆道数增多时，涂装间隔为最短2小时，最长48小时；
8. 施工全部完毕后，须待48小时后，方可投入使用。
四、 涂料方式及道数
刷涂、滚涂或喷涂，如施工过程中涂料太稠，可适当添加0~6%专用稀释剂，不宜过量，一般分一底二面或二底二面涂装。
五、 注意事项
在使用之前应搅拌均匀后，按规定比率取出需要的份量进行涂料调配，开桶后需密封保存；已调配熟化好未及时用完的余料不得倒回原包装桶中。在雨天、雾天及湿度超过80%的情况下禁止户外施工，涂料严禁溅水，禁止明火施工。
涂料使用常识
“三分涂料，七分施工”，油漆、涂料在整个涂装过程中，属半成品，施工的好坏是整个涂装过程的关键，为了使用户更好地掌握涂料产品的性能，如何正确地施工和使用，制定本《涂料使用常识》以便用户参考。
1. 表面处理
涂装前的表面处理是确保漆膜防腐效果的关键因素，特别是钢铁方面的表面处理。
1.1 钢铁表面处理
涂装前的钢铁表面处理（除锈），它不仅是指除去钢铁表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜清除程度即清洁度，还包括除锈后钢铁表面所形成适合的“粗糙度”。
1.1.1 除锈方法：钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可按一次除锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间预处理、分段除锈、手工敲铲除锈和酸洗等方法。
1.1.2 预处理：钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆和底漆之前，经钢材预处理流水线以抛丸除锈等方法，清楚钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢、灰尘等。其次，表面预处理还包括在涂装之前，将已涂过的底漆和车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘清除干净。
1.1.3 钢丝刷清理：钢丝刷除锈清理时，一般用风动和电动旋转钢丝刷，这种方法不适用清除氧化皮等，只适合浮锈的预处理。
1.1.4 敲铲除锈：手工敲铲或动力工具敲铲的除锈方法，通常与钢丝法除锈方法共同使用。这种方法适用普通除锈漆或局部修补涂装。
1.1.5 砂轮除锈：利用风动或电动旋转弹性砂轮法打磨钢铁表面进行除锈方法，适用于局部除锈和焊缝的处理。较之钢丝刷除锈或敲铲除锈更为满意的效果。
1.1.6 喷射（砂）除锈：将高速运动的磨料（砂）喷射到钢铁表面，使其强烈的撞击和摩擦钢铁表面，从而达到除锈的目的，是一种最彻底、效率最高、且能实现自动流水作业的先进除锈方法。
喷射（砂）除锈常用的有抛丸、喷丸喷砂和真空喷射等方法。喷射除锈应选择合适的磨料种类（直径为0.5~1.5mm的铁铸丸、铁钢丸、菱角钢砂、钢丝段和铜矿渣等）以及控制喷砂的能量和角度，得到理想的、符合标准的除锈等级。
喷射除锈达标后，表面粉尘必须全部清除干净，用漆刷或压缩空气吹净。
1.1.7 清理：这是一般用手工操作方法，在涂装施工前，对表面处理达到要求的（含混泥土面）底漆、面漆已涂装搁置多时的涂层表面的污垢、油脂、灰尘等用刷帚、压缩空气、溶剂、抹布等清理。
1.1.8 锈蚀等级：钢铁表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D来表示；
A级 金属覆盖有氧化皮，几乎没有铁锈的钢材表面；
B级 已产生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C级 氧化皮已因锈蚀而剥落，或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材；
D级 氧化皮已锈蚀全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材。
1.1.9 除锈等级：参考瑞典除锈标准SISO55900-1967《涂装前钢材表面除锈标准》和国际除锈标准ISO8501-1：1988等级的国家标准GB8923-88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
除锈等级标示：
Sa-表示喷射或抛丸除锈方法；
St-表示手工工具和动力工具除锈方法，如铲刀、钢丝刷、电动砂轮片、电动砂轮、电动铜丝刷等工具除锈法。
Sa1级-轻度的喷砂处理，钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着力不牢的氧化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。
Sa2级-彻底的喷射或抛丸除锈，，钢材表面无可见的油污和污垢，氧化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着物。
Sa2.5级-很彻底的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见的油污和污垢，氧化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。
Sa3级-钢铁表面洁净的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着力不牢的氧化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物，底材显露出金属的光泽。
1.1.10 表面粗糙度：钢铁表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和保护寿命有很大的影响，随着粗糙度的增大，表面积也显著增加，漆膜与金属表面之间的越大越好，如粗糙度越大，用漆量就得增多，当用漆量限定时，会出现漆膜厚度分布不均，特别是在波峰处的漆膜厚度往往不足而露出金属峰尖，引起早期锈蚀，又由于较深的波谷凹坑内截留气泡，形成漆膜起泡。如粗糙度太小，不利于附着力的提高。因此，为了确保漆膜的保护性能，对钢铁表面粗糙度有所限制，对常用的涂料合适的粗糙度范围以30-75微米为宜，最大粗糙度不宜超过100微米。最小的粗糙度一般为涂层总厚度的1/3-1/2之间，如涂层设计总厚度为120微米，粗糙度宜在40-60微米之间。
1.1.11 二次除锈（二次表面处理），下列情况必须进行二次处理；
a. 钢材表面除锈后应在16小时内，在潮湿区和沿海地区应该在8小时内涂刷底漆，否则发生二次生锈，则须用钢丝刷处理。
b. 对已预涂车间底漆的物件在运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生的损伤部位和缺陷、火工校正处损伤部位，用电动砂轮、钢丝刷处理。
c. 对涂有锌粉底漆，已受大气侵蚀产生的白锈（锌盐），用手动或电动钢丝刷、清水处理。
d. 对高硬度、双组份固化涂膜，超过了涂装间隔，须用砂纸、钢丝绒将漆膜打毛处理。
2. 专用名词的说明
2.1 密度：单位体积中所含的油漆含量，其单位为每立方厘米克。由于原材料的密度及吸油量有一定的波动幅度，因此各产品密度在使用中所测的实际数值允许有一定的差异。
2.2 闪点：油漆中所含溶剂及溶剂量在明火的情况瞬间发光的最底温度。
2.3 配比：双组份漆的配比是根据油漆中的树脂组份和固化剂组份中各自所含的活性管能团数，通过理论计算和实验测试所获得的两组份混合比。按各产品
所规定的配比，将两组份混合均匀，才能使两组份化学反应充分，以获得理想的涂层。有些产品配比有波动，这是因为此类产品需随季节变换有所波动。
2.4 熟化期：指双（三）份涂料，在施工现场按比例配制后，不能马上使用，在23±2℃环境下，必须熟化（化学反应）20分钟-60分钟（各产品熟化期不同）不等，气温降低，熟化期相应延长，反之缩短。
2.5 适用期：指双（三）组份涂料配制后在规定的适合期（各产品不同，6-10小时不等）内必须用完，逾期将不能使用。在高于、低于23±2℃情况下，则可以缩短和延长使用。
2.6 涂装间隔：涂装间隔即为二道涂层涂装过程中，对间隔时间的要求。不同类型的涂料，其间隔要求也不同，在施工时，应按其各自的要求进行施工，不能小于或超过说明书中规定的间隔时间，否则，会影响漆膜层间结合力而造成漆膜咬底或漆膜剥落等弊病，当然，在高于、底于23±2℃情况下，则可以相应缩短和延长涂装间隔时间。
含锌粉的底漆应在漆膜表面未形成锌盐（即碱式碳酸锌，俗称白锈），故在覆涂后道漆前不应长时间暴露，在清净的室内环境中，可放置数月（3月左右），在室外环境中可放置半月，但在工业大气和海洋气候的环境中，则会很快（3-5天）产生锌盐，所以在含锌粉底漆的涂层上，需涂覆后道涂层的时间间隔应视实际情况操作。
2.7理论用量、漆膜厚度：理论用量是指在实验室按国家标准GB/T1727漆膜制备法按平整试板所测得的净值。漆膜厚度是指在理论用量下漆膜的湿、干漠厚度的数据。在涂装时，由于采用的涂装方法及醮漆量不同，涂装一道所消耗的用漆量不一定就是理论用量中的数值，所得到的涂层厚度也不一定就是说明书中所推荐的漆膜厚度。就是按理论用量涂刷，其漆膜也会因方法及环境等因素有所偏差。说明书中个别产品的理论用量和实际耗用量有一定差异，在估算涂料的实际用量时，一般应在理论用量以外增加15-30%的用量。
2.8前道涂装、后道涂装：说明书中前、后道涂装所介绍的产品仅作为建议性参考。在一般情况下，无机类涂料上各类油漆可涂；油性类（醇酸、油性、酚醛等）底漆上只可涂装油性类漆；不可涂装如环氧、橡胶、聚氨脂类等用苯类、酮类、醇类强溶剂溶解的树脂类漆；反之用苯类、酮类、醇类强溶剂溶解的树脂类底漆，除可使用同类树脂类面漆外，也可以使用油性类面漆。
由于现在各类树脂有的已改性，其制成的涂料性能也会随之改变，在配用不同类型的底、面漆时，请先做小试后决定，以免咬底等弊病发生。在原有旧漆膜上，在不了解底漆特性的情况下，请做实验后决定。
2.9涂装道数：均为建议数据，应根据实际情况环境及设计要求而定。
2.9.1 腐蚀条件环境下，需涂装的涂层干膜厚度：
|
环境条件 |
干膜厚度 微米 |
|
一般性涂层 装饰性涂层 耐化工大气涂层 耐酸、硷、盐化学介质涂层 耐水、耐油涂层 抗裂涂层 耐海洋潮湿涂层 煤气柜防腐涂层 冷却塔内壁涂层 |
80~100 100~150 130~170 150~220 140~180 80~120 200~300 150~200 150~180 |
2.9.2地下管道防腐涂装道数：
|
防 腐 等 级 |
涂层结构 |
干膜厚度（mm） |
耗用量（kg） |
适用环境 |
|
轻 型 防 腐 |
底漆－面漆－面漆 |
0.2 |
0.9 |
地上保温管道、地沟管道等 |
|
普 通 防 腐 |
底漆－面漆－玻璃布－面漆－面漆 |
0.4 |
1.6 |
气柜内壁、底板、埋地钢储蓄、码头及矿井水下或底下设施 |
|
中 等 防 腐 |
底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.5 |
1.95 |
一般埋地管道、工业厂房基础、污水处理等 |
|
加 强 防 腐 |
底漆－底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.6 |
2.3 |
盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道 |
|
特 加 强 型 防 腐 |
底漆－底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.8 |
2.8 |
高盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道 |
注：表中数据常用环氧，煤沥青底下管道涂料为例，仅供参考。
2.10储存期:指油漆在包装桶密闭情况下,置于室内干燥适温处.超过储存期的油漆,可按该产品的标准进行检验,合格者仍可使用.
2.11包装规格:产品中单组份及甲组份涂料按国际包装桶包装,乙组份视情况按甲组份包装重量之配比分类包装,或整桶包装,施工时按比例称量配置,也可根据拥护要求包装.
3. 涂装工艺
3.1施工
3.1.1工具简单、施工方便、适应性强、节省漆料和溶剂，适用于各种涂料施工；缺点是劳动强度大、效率低、施工的质量在很大程度上取决于工人的操作技术，对于快干和分散差的涂料效果差。涂刷一般应自上而下，从左到右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，最后用漆刷轻轻抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。刷垂直平面十，最后一道应由上而下进行，刷水平表面是，最后一道应按光线照射的地方进行。
3.1.2滚涂：施工简单、操作方便、施工功效快；缺点是只适宜大面积施工、较费漆，最后一道须经刷涂修饰，滚涂时按W型轻轻地滚动，将涂料大致的涂布于被涂物表面，接着把滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一顶的方向流动，滚平表面并修饰。滚动时，初始用力要轻，以防流淌和垂挂，随之逐渐用力，使涂层均匀。
3.1.3浸涂：将被涂物放入漆槽中浸渍，经一定时间后取出吊起，让多余的漆料尽量滴净，再晾干或烘干。其特点是生产效率高，操作简单，涂料损失少。适用于形状复杂的、骨架状的被除物，，适用的涂料主要为烘干型。
3.1.4空气喷涂：优点是可获得均匀、光滑平整的漆膜、功效快；缺点是稀释剂
用量大。漆料损耗多。一般有吸上式喷枪，适用于低粘度、100秒左右的涂料，
用稀释剂至30-80秒适宜喷涂的粘度，喷枪的口径选用1.2-2.5mm之间类型的，工作压力为0.3-0.5Mpa，喷涂有效距离为250-260mm。压送式喷枪，涂料从增压嘴供给，经喷枪出可同时供给几支喷枪喷涂，适用于大量的工业涂装。重力式喷枪，料罐在喷枪上方，靠涂料自身的重力流到喷嘴并和空气流混合雾化喷出，适用于高沾度，需一次成膜的涂料，如厚浆型、防火涂料、腻子料等。喷枪口径宜选用2-3mm，4-6mm之间类型的，空气压力0.4-0.6Mpa。
3.1.5无气喷涂：优点是功效高，比空气喷涂高3倍多，对涂料适应性强，低沾度、高沾度均适应，一次成膜厚，或节省稀释剂；缺点是喷雾幅度和喷出量不能调节，需要改变时需更换喷嘴，不宜喷较小的物体。喷枪口径宜选用0.4-0.5mm的，喷出压力12-15Mpa。
3.2涂装环境
3.2.1钢材表面涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。
3.2.2施工温度：大部分涂料能在常温下施工，一般在-5℃-35℃之间，温度过底，涂层干燥缓慢，功效不高；温度过高，溶剂挥发太快，气温天气也不利于施工人员健康。常规环氧双组份化学反应性涂料，宜在10℃以下施工，5℃环境固化反应缓慢，0℃以下停止固化；水性涂料应在5℃以上环境施工，0℃以下施工，涂层在未干燥前已冰结在墙上，等干燥后，涂层往往粉化脆落；无机锌；无机富锌；无硅酸锌类底漆，不能在过热发烫和钢板上涂装，不然涂层易发生龟裂现象，夏天涂装无机锌类涂料时，应选择早上，傍晚或室内进行。
3.2.3在有雨、雾、雪或大风天气，禁止户外施工。聚氨脂涂层在未表干前淋雨或遇露，漆膜易起泡；环氧型涂层在未表干前淋雨或遇露，涂层会发白。施工时应掌握好天气和表干时间，应尽量避免；特殊情况如工期紧、野外作业和露天施工，突遇雨雾天或空气湿度较大作业时，应在下班前用雨布盖严实已涂装好的钢构物件，以免淋雨或遇露。如发生以上情况，待干燥后砂皮打磨后在涂装修饰。
4. 涂装安全
4.1在狭小舱室、贮罐、槽、池等有限空间内涂装操作的安全卫生，首要条件是通风，加强排风装置，保证溶剂空气浓度在10%以下，有条件的要做到时时检测，通风换气时间应做到施工完毕，最好延续到漆膜干燥时止。这样，即使环境温度在易燃溶剂的闪点以上，也不会发生爆炸。施工人员须经常换班，采取2-3小时一班换人操作；一般分为三人一组，俩人作业一人稍许远点看守，以防不测。
4.2火源：施工现场绝对禁止火源、火星，使用照明灯和电气设备时，必须选择具有防火、防暴性能的灯具和设备，照明电源最好采用36V低压电源，无气高压喷枪需接地装置，以防产生静电火花，在相近工地，必须停止电焊、切割等作业。
4.3施工人员卫生注意：戴口罩或防尘罩，尤其是除锈、打磨时产生的灰尘；戴手套操作，皮肤不慎接触油漆时，应尽量用肥皂和清水清洗，尽量少用溶剂擦洗，如油漆溅入眼内，应立即用清水至少清洗10分钟，然后送医院治疗；如吸入过量的溶剂和漆雾而发生晕厥，则应立即将其移至空气新鲜的地方，使其逐渐恢复并送医院治疗。
