轻量化一直是汽车行业中重要的发展方向，而采用轻质材料是轻量化的一个有效途径。相较于传统的钢制车身，铝制车身更轻，且兼具强度更高以及抗形变性能优秀的特点。
目前汽车和卡车车身结构对铝的使用和需求正在迅速增加。美国铝业协会估计，截至2025年，每辆车的平均铝含量将达到近230千克（2015年约为180千克）。
在大力倡导节能减排的今天铝车身带来的轻量化优势，也是实现车辆节能减排的重要手段车身变轻了，油耗自然会跟着下降，但铝具有一些特性必须在设计和建造过程中考虑到。
铝对温度变化十分敏感，当暴露在高温条件下会发生变形
比如，在您烘烤饼干或使用扁平的铝质烤盘进行烘焙时，如果把烤盘放在热烤箱中，热膨胀很快会使它翘起和扭曲。当将其用作汽车发动机覆盖件时（汽车最显眼的部分之一），铝板轻微的变形也会影响汽车的美观性。
发动机覆盖件和其他汽车覆盖件在电泳（electrocoating）过程中会发生变形，因为涂装过程包括在烤箱里固化一些零件，且烤箱中的温度可高达180°C。沿折边（即外面板折叠在内面板的接缝并用胶粘剂连接）进行牢固粘结是一种有效防止变形的方法。如果粘结不牢固，内、外面板之间会发生相对移动，从而导致整个覆盖件尺寸不稳定。
因此选择正确的胶粘剂化学解决方案很重要！
对于单组分环氧树脂，在零件被加热并完全冷却之前，折边区域是无法获得有效粘接强度的。而双组分(2K)胶粘剂（例如LORD Versilok®）是环氧改性丙烯酸胶粘剂，可在室温下达到其最终强度的85%，仅15%的强度需要依靠电泳烤箱加热而获得。
因此双组分胶粘剂在加热前可以提供强大的操作强度，将外面板和内面板牢牢固定到位。组装后的零件可以运送到涂装现场，不会出现沿底缘滑动或接触面张开的情况，可大大提高覆盖件的尺寸稳定性。虽然在电泳过程中面板暴露于高温下仍会膨胀和变形，但牢固的折边粘结将使面板在冷却后恢复到其原始位置。
实现早期牢固粘结的另一个优点是，它可以减少“回弹”，即防止金属沿弯曲边缘错动。根据金属成形杂志（metal Forming Magazine），“铝的弹性模量是钢的三分之一。因此，铝的回弹将是钢的三倍。”随着铝越来越多地用于车身制造，为了有效防止折边部位错动导致的面差尺寸问题，快速室温固化胶粘剂（例如Versilok）的使用势在必行。
一个汽车制造商的故事
一家高端汽车制造商通过使用2K胶粘剂消除了一项固化工艺步骤，从而减少了资本投资。这家汽车制造商一直使用“计量、混合、注胶”（MMD）设备，从大型包装容器中打胶。MMD设备久经验证质量稳定，这推动了原始制造商与洛徳的合作，在新款汽车设计中提升了车身的耐腐蚀性。Versilok 273 可以为车身提供高水平的腐蚀防护。
此外，它还帮助原始制造商消除了一个传统的固化步骤。双组分胶粘剂无需预热（当然，也可以通过低温预热来加速固化），可在室温下实现牢固的折边粘结，且无需固化。
使用 Versilok 273 还可以收获不菲的经济效益，不仅能够减少固定设备、节约占地面积和能耗，还能提高质量，实现双赢！
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