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常见的质量问题及相应控制措施
1 夹生若芯部出现黑色光亮带的海绵铁，即为夹生海绵铁。夹生致使海绵铁氧含量偏高会增加二次还原时间。造成夹生的原因主要有：
还原时间不足，即进车偏快；
料层太厚致使配碳量相对不足，此时应调整环形装具的规格降低料层厚度；
还原温度偏低；
配碳量不足即是焦末固定碳含量低、投入使用的量不足或是其颗粒太粗致使芯部反应不充分；
2 氧化
表面呈蓝色或褐色的海绵铁即为氧化海绵铁。氧化的海绵铁硬度较高且氧含量偏高，增加二次还原时间的同时还会使破碎困难。造成氧化的原因主要有：
耐火罐密封不良，这将致使窑内空气进入耐火罐导致海绵铁氧化；
耐火罐顶部焦末烧损严重，致使顶部海绵铁发生氧化。为解决此问题，装罐时在罐顶过量装入还原剂封口可以有效防止焦末烧损，同时还原后残余的焦末和灰份还可以将海绵铁覆盖防止氧化。
冷却速度慢。由于隧道窑冷却速段较长还原得到的银白色海绵铁在冷却段将被氧化成褐色甚至蓝色，致使氧含量升高。
3 过烧
过烧的海绵铁因严重渗碳质地特别坚硬，敲击时发出清脆的金属声响，造成过烧的原因主要有：
还原温度太高；
还原时间太长，即进车太慢；
焦末使用过量，配碳量过高。
在实际生产中，海绵铁不合格的形式多种多样，除以上几种常见的形式外，还有个别情况下产生的不合格品是由于人为的操作不当所致。另外，若焦末或铁鳞预处理不善致使水份偏高，则极有可能造成海绵铁表面结壳增加硬度，同时伴有夹生。
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